赛能电池壳用铝板、铝带及其生产方法
来源:    发布时间: 2019-08-21 18:57   208 次浏览   大小:  16px  14px  12px

  赛能蓄电池封装工艺在动力电池制作过程中非常重 要,良好的电池封装决定了电池的使用安全性及寿命,因此,选择一种优良的电池壳体材 料,并根据壳体材料特性选择最优封装工艺,对电池使用的安全性及使用寿命显得尤为重 要。动力电池壳用材

  赛能蓄电池封装工艺在动力电池制作过程中非常重 要,良好的电池封装决定了电池的使用安全性及寿命,因此,选择一种优良的电池壳体材 料,并根据壳体材料特性选择最优封装工艺,对电池使用的安全性及使用寿命显得尤为重 要。动力电池壳用材料对材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率、抗冲击性能W及导热散热性 都有一定的要求。因侣合金做成的电池外壳具有抗冲击、不易破裂和泄露并能满足动力电 池外壳对强度和刚性的要求,且侣合金密度小、质量轻能减轻电池重量、提高电池能量密度,使电池工作稳定,间接减轻整车质量,增加车辆续航能力。
  赛能蓄电池侣盒一般采用3003侣合金材料,该材料具有易加工成型、耐高 温、耐腐蚀、W及良好的传热性和导热性;用于生产电池壳体(除盒盖外)可一次拉伸成型, 省去了盒底焊接工艺。3003侣合金属于侣-尽合金,侣和尽的沸点温度相差不大,在进行焊 接时不会出现因金属元素烧损而导致的焊缝质量下降等问题。但采用普通3003标准侣合金 的配方和生产方法制成的侣板、侣带常存在组织不均匀、晶粒粗大,造成产品深冲拉伸性能 较差,很难满足电动汽车动力电池壳的生产要求。
  技术方案:
  动力电池壳用侣板、侣带,其化学成份的质量百分数为:娃0.1~0.15%,铁 0.45~0.5%,铜0.09~0.12%,尽1.05 ~1.15%,锋<0.05%,铁0.04~0.05%,杂质元素 合计^ 0.10%,其余为A1。
  动力电池壳用侣板、侣带的生产方法,包括W下步骤:
  (1)烙炼:向烙化炉中加入16~20吨的纯侣锭和20~24吨的3系侣合金废料,烙炼6 ~8小时得到溶体温度720~750°C侣合金烙液基体;化出侣合金烙液表面的浮渣,取样分析 侣合金烙液基体的化学成份,对比动力电池壳用侣板、侣带化学成份要求,向侣合金烙液基 体中加入侣合金添加剂,使用大型永磁揽拌设备揽拌,得到合金元素均匀分布的侣合金烙 液;
  (2)侣合金烙体精炼:向侣合金烙体中通入气氯混合气进行一次精炼,精炼温度控 制在730~74(TC,精炼时间为20分钟,取样、分析侣合金烙液化学成份,对比动力电池壳用 侣板、侣带化学成份要求,向侣合金烙液基体中加入侣合金添加剂,微调,使其达到成份要 求范围;向侣合金烙液中通入气氯混合气进行二次精炼,精炼温度控制在720~730°C,精炼 时间30分钟,化渣,静置;
  (3)铸造:铸造温度控制在700~720°C,铸造速度控制在50~55mm/min;
  (4)锐面:将步骤(3)处理后侣合金铸锭切头切尾,锐面,大面单侧锐面量^ 15mm; 锐面后铸锭表面光滑,无明显刀纹,锐面后厚度为610±lmm;
  (5)均匀热处理:将步骤(4)处理后的侣合金铸锭在均热炉中分两个阶段进行均匀 热处理,第一阶段的侣合金铸锭温度控制在590~595°C,保温14小时;第二阶段的侣合金铸 锭温度控制在540~550°C,保温4小时;侣合金铸锭出炉温度控制为515~530°C ;
  (6)热社:将步骤巧)处理后的侣合金铸锭进行热粗社11道次,粗社至厚度为32mm, 粗社后温度控制在420~450°C;将粗社后的侣合金铸锭进行3次精扎至厚度为6mm,精社后 侣合金卷巧温度控制在300~320°C,在热社过程中使用乳化液润滑和冷却侣合金铸锭;
  (7)冷社:将步骤(6)处理后的侣合金卷巧冷社至成品,成品厚度为1.0~2.Omm;
  [(8)退火:将步骤(7)处理后的侣合金成品进行退火处理;
  (9)精整和包装:将步骤(8)处理后的侣合金进行精整处理和包装入库。
  进一步,步骤(1)中,在烙化过程中,使用大型永磁揽拌设备进行充分揽拌。
  进一步,步骤(1)和步骤(2)中,侣合金添加剂包括铁添加剂、铁添加剂、尽添加剂、 铜添加剂,铁添加剂中铁的百分含量要求为75±2%、铁添加剂中铁的百分含量要求为75± 2%、尽添加剂中铁的百分含量要求为75±2%、铜添加剂中铁的百分含量要求为75±2%。
  进一步,步骤(2)中,气氯混合气中气气和氯气的比例为10:1。
  进一步,步骤(2)中,采用快速光谱分析仪分析侣合金烙液的成份。
  进一步,步骤(3)中,铸造过程所用的铸造机,采用自动调速系统。
  进一步,步骤(6)中,在热社过程中使用乳化液润滑和冷却侣合金铸锭;热粗社乳 液压力控制在0.3 ±0.05M化,浓度为4~5 %;热精社乳液压力为0.3~0.5M化,浓度为4~ 5%。
  进一步,步骤(8)中,退火工段采用电退火炉,炉气初始定温550°C,待侣合金卷温 度达到350°C后,炉气定温改为500°C,并保温1小时,出炉侣合金卷的温度控制在360~370 r。
  智能电池系统(SBS)管理器
  除提供多个SMBUS端口以外,SBS管理器技术也可以大幅提升锂离子智能电池的性能。SBS管理器是SBS的一部分,由SBS1.1规范所定义。它代替了前一版本中定义的智能选择器(SmartSelector)。
  SBS管理器一方面提供了与驱动器和振作系统端的接口,另一方面则对智能电池和充电器进行管理。驱动器可读取和请求发送与电池、充电器和管理器本身有关的信息。规范中定义了与这一信息传输有关的接口。在一个多电池系统中,SBS管理器负责选择系统电源,决定在特定的时刻对那一块电池进行充电或放电。简短来说就是,SBS管理器确定对哪一块电池进行充电,哪一块进行放电,以及什么时候进行。
  一个实现得好的SBS管理有几大优点:更完全、更快速的充电过程、同时进行高效充电和放电、以及对危险情况(如潜在的电压超限)的检测和快速反应能力。
  可以监测电池本身电压的SBS管理器可将电池充到其真实的容量。可以避免由于智能充电器由于监视电压不准(如前所述,一般为-4%到-9%)而造成的充电不足。此外,这一过程并不需要特别精确的基准电压(精确的电压基准是很昂贵的)。
  避免使用精确电压基准的策略是利用智能电池内部的测量电路测量电池电压,其精度可达1%。这样,SBS管理器可命令充电器适当增高电压直到监测到的电压达到合适的值。
  实现得好的SBS管理器可使电池的充电过程比传统充电器快16%。安全地提高充电器的输出电压,使其高于电池的额定电压以补偿由于电池的内部电阻及回路电阻造成的压降。通过监测电池内部电压并可迅速调整充电器电压,可以实现这一过程。
  三线制平衡电桥法在热电阻测量中应用广泛,但存在无法消除传感器引线电阻引起测量误差的问题。本文分析了测量热电阻平衡电桥法中存在的问题,提出了恒压分压式三线制测量方法,分析了测量电路产生误差的原因及影响因素,推导并建立了待测电阻的影响参数及公式,设计了完整的测量电路,包括信号放大器和A/D转换器以及与单片机的接口电路。最终对所设计电路的测试精度进行试验测定,试验表明,三线制平衡电桥法测标准电阻值在100~300Ω,线路电阻在0~20Ω时最大测量误差达到2.57%,而平衡三线制测量误差只有±0.1%。从而获得了高精度的三线制热电阻测量电路。

 

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